XT Laser-laser skæremaskine
Laserkilden har en afgørende indflydelse på laserskæresystemets produktivitet. Høj fortjeneste kommer dog ikke fra laserkraft alene. Den perfekte pasform af hele systemet er også afgørende.
Ikke al laserskæring er lige. Selv i dag, med utallige innovationer inden for teknologi, er der betydelige forskelle mellem tilsvarende maskiner. Kundens position er hævet over enhver tvivl: De har brug for et system, der kan producere skæredele af høj kvalitet til den laveste pris, og systemet skal være yderst tilgængeligt for at kunne udføre arbejdet inden for den forudbestemte tidsfrist. På den måde kan du bearbejde så meget arbejde som muligt pr. tidsenhed, så investeringen i systemet genvindes på kortest tid. Kort sagt: Jo højere produktiviteten af dit laserskæringssystem er, jo mere fortjeneste kan du få ud af det. En vigtig faktor, der påvirker produktiviteten af laserskæresystemet, er laserkilden, der bruges i systemet.
Interaktion er nøglen.
Den nyudviklede perforeringsmetode, Controlled Pulse Perforation (CPP), repræsenterer de højeste ydeevnekrav til laserimpulser. CPP kan reducere skæretiden med det halve ved bearbejdning af plader med en tykkelse på 4 til 25 mm. Behandlingsprocessen er opdelt i to faser, den første er pre-piercing. Hold stor afstand mellem skærehovedet og pladen for at forhindre overdreven forurening af dysen og linsen. Reducer derefter afstanden og fuldfør hele perforeringen. Når perforeringen er fuldført, registrerer sensoren på skærehovedet det præcise punkt i henhold til det reflekterede lys og genererer det tilsvarende signal. Så starter systemet straks skæreprocessen. Denne forarbejdningsproces sparer ikke kun tid, men holder også huldiameteren på minimum 1 mm på en 10 mm tyk plade. Derudover er næsten ingen plet synlig på den bearbejdede overflade. Samtidig forbedrer CPP i høj grad værktøjsmaskinens behandlingssikkerhed.
Indførelsen af nulpunkturtid kræver den maksimale pålidelighed af laserkilden. Selv på det krævede tidspunkt skal det være i stand til nøjagtigt at øge og reducere effekten. Dette er ikke længere en perforeringsproces, men en direkte skæreproces uden tidstab, som er anvendelig på materialer op til 8 mm tykke. Sådan flyttes skærehovedet til skæremærket i en bue. Når det er på plads, begynder systemet at skære med det samme. Den grønne stiplede del er fuldt parametriseret. Samtidig konverteres de faktiske skæreparametre straks ved startpunktet (3) af konturlinjen, så skæreprocessen kan udføres i henhold til disse parametre. Derefter bevæger skærehovedet sig til den næste kontur, der skal skæres i en bue. Sammenlignet med den traditionelle gennemboringsmetode kan den konsekvente brug af denne metode reducere skæretiden for arbejdsemnets skærebrænder med op til 35%.
Laser løsninger.
CO2-gas bruges som det aktive materiale i laseren. Fordi denne slags laser ikke kun har høj udgangseffekt i industrielle applikationer, men også mange andre fordele, såsom den bedste laserstrålekvalitet, pålidelighed og mange andre fordele, såsom høj laserstrålekvalitet, pålidelighed og kompakt design. Laserlyskilden bruger jævnstrøm (DC) til at aktivere med CO2-gas, og dens effekt kan være op til 5,2 kW. Den nye højeffektlaser anvender en anden metode: injicer energi gennem elektroden, der er installeret uden for det keramiske rør, og det keramiske rør indeholder gas. På den måde frigives der energi fra elektroden i form af højfrekvent bølge, hvorfor denne metode kaldes højfrekvent aktivering (eller kort sagt HF-aktivering).
Generelt kan brugerne drage fordel af at forbedre lasereffekten på følgende måder: minimer punkteringstiden, hvilket giver en kortere skæretid for emnet, og minimer tiden, hvilket giver sig udslag i kortere skæretid for emnet, for at opnå højere og rentabelt emne. gennemløb. Da ikke alle emner skal produceres med maksimal effekt, kan laserkraften lagres i reserven for at forbedre processikkerheden i hele systemet. Den maksimale pladetykkelsesgrænse øges, for eksempel kan rustfrit stål nå 25 mm, og aluminium kan nå 15 mm. Det betyder, at det arbejde, som brugerne ikke kunne udføre før, nu kan afsluttes. Derudover er skæreydelsen væsentligt forbedret for kulstofstål over 6 mm og rustfrit stål over 4 mm. Inden for systemets dynamiske grænse konverteres mere lasereffekt specifikt til højere tilspændingshastighed. Faktisk er det stigningen af fremføringshastigheden, der fører til reduktion af arbejdsemnets skæretid og stigning i output.
Vær dog opmærksom på, at høj effekt ikke nødvendigvis er ensbetydende med høj fortjeneste af laserskæremaskine. Hvis systemløsningen ikke kan omdanne denne magt, hjælper det ikke. Hvis laserskæremaskinens laser er for dyr, vil den ikke kunne opnå højere fortjeneste. Generelt, når det kommer til laserlyskilde, tænker folk først på dens fremragende effektivitet, høje pålidelighed, ekstremt lave strømforbrug og laveste driftsomkostninger. Driftsomkostningerne for denne type laser er dog stadig højere end for laveffektlaser, hovedsagelig på grund af dens højere energibehov. Fra perspektivet af bruttoavanceraten for typiske emner kan kun "passende" emnekombinationer opnå tilsvarende overskud, og denne kombination refererer hovedsageligt til forarbejdning af mellemstore og tykke plader eller rustfrit stål. På den anden side viser data fra større pladeleverandører, at pladebearbejdning på 2 til 6 mm er den vigtigste og vigtigste på fabrikken og overgår alle andre konventionelle stålprodukter. Derfor skal der lægges større vægt på systemskemaet frem for ensidig stræben efter lasereffektmaksimering.
At opsummere.
Når man bestemmer den korrekte lasereffekt til systeminvesteringen, er det nødvendigt omhyggeligt at kontrollere det faktiske systemanvendelsesfelt. For at udnytte systemet fuldt ud bør systemet og laserlyskilden være fra samme leverandør. Ud over meget autoritative konsulentydelser bør leverandøren også kunne levere en bred vifte af højkvalitetssystemer og laserlyskilder.