Laserblev oprindeligt kaldt "Lesser" i Kina, som er oversættelsen af engelsk "Laser". Så tidligt som i 1964, ifølge forslag fra akademiker Qian Xuesen, blev beam exciteren omdøbt til "laser" eller "laser". Laseren er sammensat af inert gas med høj renhed helium, CO2 og højrent nitrogen blandet i gasblandingsenheden. Laseren genereres af lasergeneratoren, og derefter tilsættes skæregassen, såsom N î 2 eller O2, for at bestråle det behandlede objekt. Dens energi er meget koncentreret på kort tid, hvilket får materialet til at smelte og fordampe øjeblikkeligt. Skæring med denne metode kan løse bearbejdningsvanskelighederne for hårde, sprøde og ildfaste materialer, og den har høj hastighed, høj præcision og lille deformation. Den er især velegnet til bearbejdning af præcisionsdele og mikrodele.
I processen med laserbehandling er der mange faktorer, der påvirker kvaliteten af laserskæring. De vigtigste faktorer omfatter skærehastighed, fokusposition, hjælpegastryk, laserudgangseffekt og andre procesparametre. Ud over de ovennævnte fire vigtigste variabler omfatter de faktorer, der kan påvirke skærekvaliteten, også ekstern lysbane, emnekarakteristika (materialeoverfladereflektivitet, materialeoverfladetilstand), skærebrænder, dyse, pladespænding mv.
Ovenstående faktorer, der påvirker kvaliteten af laserskæring, er særligt fremtrædende i behandlingen af rustfrit stålplade, som er som følger: der er stor ophobning og grater på bagsiden af emnet; Når huldiameteren på emnet når 1 ~ 1,5 gange pladetykkelsen, opfylder det naturligvis ikke kravene til rundhed, og den lige linje i hjørnet er åbenbart ikke lige; Disse problemer er også en hovedpine for plademetalindustrien inden for laserbearbejdning.
Problem med lille huls rundhed
Under skæreprocessen af laserskæremaskine er huller tæt på 1 ~ 1,5 gange pladetykkelsen ikke nemme at behandle med høj kvalitet, især runde huller. Laserbehandling skal perforeres, føres og derefter vendes for at skære, og de mellemliggende parametre skal udveksles, hvilket vil forårsage øjeblikkelig udvekslingstidsforskel. Dette vil føre til det fænomen, at det runde hul på det behandlede emne ikke er rundt. Af denne grund justerede vi tidspunktet for piercing og bly til skæring og justerede piercingsmetoden for at få den i overensstemmelse med skæremetoden, så der ikke ville være nogen åbenlys parameterkonverteringsproces.
Hjørne ligehed
Ved laserbearbejdning er flere parametre (accelerationsfaktor, acceleration, decelerationsfaktor, deceleration, opholdstid for hjørner), som ikke er inden for det konventionelle justeringsinterval, nøgleparametre i pladebearbejdning. Fordi der er hyppige hjørner i behandlingen af metalplader med kompleks form. Sæt farten ned hver gang du når hjørnet; Efter hjørnet accelererer det igen. Disse parametre bestemmer pausetiden for laserstrålen på et tidspunkt:
(1) Hvis accelerationsværdien er for stor, og decelerationsværdien er for lille, vil laserstrålen ikke trænge igennem pladen godt i hjørnet, hvilket resulterer i fænomenet uigennemtrængelighed (forårsager stigningen i arbejdsemneskrothastigheden).
(2) Hvis accelerationsværdien er for lille, og decelerationsværdien er for stor, er laserstrålen trængt ind i pladen i hjørnet, men accelerationsværdien er for lille, så laserstrålen forbliver på punktet for acceleration og decelerationsudveksling for længe, og den penetrerede plade smeltes og fordampes kontinuerligt af den kontinuerlige laserstråle, det vil forårsage ligehed i hjørnet (laserkraft, gastryk, emnefiksering og andre faktorer, der påvirker skærekvaliteten, vil ikke blive taget i betragtning her) .
(3) Ved bearbejdning af tyndpladeemnet skal skærekraften reduceres så vidt muligt uden at påvirke skærekvaliteten, således at overfladen af emnet ikke vil have tydelig farveforskel forårsaget af laserskæring.
(4) Skæregastrykket skal reduceres så meget som muligt, hvilket i høj grad kan reducere pladens lokale mikrojitter under stærkt lufttryk.
Gennem ovenstående analyse, hvilken værdi skal vi indstille til at være den passende accelerations- og decelerationsværdi? Er der et vist proportionalt forhold mellem accelerationsværdi og decelerationsværdi at følge?
Af denne grund justerer teknikere konstant accelerations- og decelerationsværdierne, markerer hvert stykke udskåret og registrerer justeringsparametrene. Efter gentagne gange at sammenligne prøven og omhyggeligt studere ændringen af parametre, viser det sig endelig, at når der skæres i rustfrit stål inden for området 0,5~1,5 mm, er accelerationsværdien 0,7~1,4g, decelerationsværdien er 0,3~0,6g, og accelerationsværdien=decelerationsværdi × Ca. 2 er bedre. Denne regel gælder også for koldvalsede plader med tilsvarende pladetykkelse (for aluminiumsplader med tilsvarende pladetykkelse skal værdien justeres i overensstemmelse hermed).